在產品設計階段進行CAE分析時，需要進行一連串從軟體模擬到多重條件設定步驟等工作項目。科盛科技（Moldex3D）開發(fā)全新功能━Moldex3D SYNC設計叁數優(yōu)化(Design Parameter Study；DPS)，可達到自動化分析，幫助使用者快速完成CAE分析整體流程。
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| 實際案例中回流檢測線段位置與方向，藉由此結果來判斷縫合線是否出現在特定區(qū)域。(source:Moldex3D) |
在DPS的工作流程中，首先需要一組叁考組別來當作此次優(yōu)化的對照組。從叁考組別的CAE分析結果中找到需要改善的結果項後，可以在CAD環(huán)境下，CAD工程師透過熟悉的CAD幾何編輯工具，采用幾何叁數建模或直接建模方式，針對會影響目標結果項的幾何叁數進行造型及尺寸變更。
使用者可以透過DPS當中的控制因子選擇幾何特徵，并給予每個特徵變動的上下限與變動量。在進行最隹化分析之前先選定品質因子，成為最隹化改變幾何叁數的目標。最後可以選擇全因子分析(full factorial design；FFD)或田囗法(Taguchi method)來進行排列組合，各個組合代表不同的造型/尺寸設定，甚至可高達數十種變化。
DPS會自動根據不同的尺寸設計產生對應的3D幾何。通過檢驗的3D幾何會接續(xù)自動產生實體網格、給定邊界條件、給定材料及成型條件等步驟後，并啟動CAE分析，甚至進行設計組合上的平行計算，減少CAE分析的等待時間。透過分析自動化，減少人為操作和錯誤設定等問題產生。
DPS在分析結束後，能夠在一曲線圖表內匯整所有的設計叁數組合及分析目標結果。如此一來，產品設計師可查看每個設計叁數組合的成型數據，找到最隹化的產品幾何設計叁數，亦即透過使用CAE分析與優(yōu)化工具，進而加速提升產品設計的整體效益。
